Информационно-познавательный сайт     Фармация 

Технология лекарств

Часть третья. Технология лекарств заводского производства.

Глава XXI. Таблетки, драже, гранулы


 

Меню разделов:
Аквариумистика
Биология
Вирусология
Материаловедение
Менеджмент
Радиоэлектроника
Фармация
Физика
 

 

 

 

Прессованные таблетки

 

Прессованные таблетки (в дальнейшем они будут именоваться одним словом «таблетки») — это твердая дозированная лекарственная форма, получаемая прессованием.

Диаметр таблеток колеблется от 3 до 25 мм. Таблетки диаметром более 25 мм называются брикетами и изготовляются на специальных брикетировочных машинах. Наиболее часто встречаются таблетки диаметром от 7 до 14 мм.

На таблетки диаметром более 9 мм наносят риску (насечку), которая облегчает разделение таблетки на две части. Таблетки, имеющие две насечки, нанесенные перпендикулярно одна к другой, могут быть легко разделены на четыре достаточно равные части. Это делается в основном для удобства приема таблеток детьми, так как позволяет уменьшить дозировку действующего вещества.

Высота таблеток должна составлять 30—40% их диаметра.

Масса таблеток варьирует в довольно широких пределах — от 0,05 до 0,6 г и определяется главным образом дозировкой лекарственного вещества.

 

Вспомогательные вещества

Если лекарственные вещества, содержащиеся в таблетке, обеспечивают ее терапевтический эффект, то вспомогательные вещества выполняют двойную функцию: с одной стороны, помогают образованию легко дозируемой и прессуемой массы, с другой — обеспечивают освобождение лекарственного вещества из состава таблетки с необходимой скоростью, в общем случае определяемой временем распадаемости таблетки.

Общее количество вспомогательных веществ не должно превышать 20% массы лекарственных веществ. Исключение составляют разбавители, количество которых в таблетках не нормируется. Отклонения от нормы указаны в соответствующих частных статьях.

Количество талька должно быть не менее 3%, стеариновой кислоты, стеарата кальция или магния не более 1%, твина-80 не более 1% таблетки, за исключением отдельных случаев, указанных в частных статьях.

Все вспомогательные вещества, используемые в производстве таблеток, в зависимости от их назначения подразделяют на следующие группы: разбавители, разрыхляющие вещества, скользящие и смазывающие вещества, склеивающие вещества и вспомогательные вещества для нанесения покрытий (последняя группа, не всегда применяемая в таблеточном производстве вследствие специфики назначения и функции, выделена в особый раздел и кратко рассматривается ниже).

Разбавители — вещества, вводимые в прописи таблетируемых масс с целью достижения необходимой массы таблетированных препаратов при незначительном содержании действующего ингредиента. В качестве разбавителей применяют крахмал, свекловичный сахар, молочный сахар, глюкозу, кальция гидрофосфат, магния гидрокарбонат, магния окись, кальция сульфат, маннит, натрия хлорид, каолин, магния карбонат основной, сорбит, мочевину и др.

Разрыхляющие вещества — это соединения, обеспечивающие механическое разрушение (распадение) таблетки в желудке или кишечнике при контакте с пищеварительными соками. От времени и характера распадаемости таблеток зависит действие лекарственных веществ. Так, быстрое по времени распадение таблетки обеспечивает быстрое высвобождение лекарственного вещества и большую скорость его диффузии к поверхности всасывания. Нераспадающиеся таблетки могут проходить желудочно-кишечный тракт, не оказывая лечебного действия. Плохая распадаемость может быть причиной задержки или снижения терапевтического эффекта препарата или его кумуляции в организме. В связи с этим тест на распадаемость среди других методов оценки качества таблетированных препаратов получил в фармакопее и технических условиях особую значимость. По механизму разрушающего воздействия все разрыхляющие вещества можно разделить на три группы.

I. Разрушающие таблетку за счет набухания (ультраамилопектин, агар-агар, желатин, формолжелатин, альгиновая кислота, альгинат натрия, метилцеллюлоза, натрий-карбоксиметилцеллюлоза и др.).

II. Разрушающие таблетку за счет газообразования — так называемые шипучие смеси (например, смеси гидрокарбоната натрия с лимонной или виннокаменной кислотой).

III. Улучшающие смачиваемость и водопроницаемость таблетки (поверхностно-активные вещества — например, твины, спены, натрий лаурилсульфат, а также крахмал).

Скользящие и смазывающие вещества. Их вводят в состав таблетируемой массы для улучшения свойств текучести и скольжения. Различают три группы подобных веществ.

I. Вещества, улучшающие подвижность, сыпучесть гранулята: крахмал тонкоизмельченный, тальк, полиэтиленгликоли, обезжиренный молочный порошок, борная кислота, аэросил, силикат алюминия, смесь натрия бензоата и натрия ацетата.

II. Антиадгезионные (противоприлипающие, собственно смазывающие): стеариновая кислота, парафин, церезин, силиконовые смазки и др.

III. Вещества смешанного действия (улучшающие сыпучесть и уменьшающие прилипаемость): главным образом стеараты кальция, магния, алюминия.

Связывающие (склеивающие) вещества добавляют в таблетируемую массу для увеличения прочности гранул и таблеток. Все они должны удовлетворять определенным требованиям; обладать связывающей способностью, не ухудшать распадаемости таблеток, быть совместимыми с лекарственными веществами и индифферентными для организма, не быть дорогостоящими и сложными в применении.

Глюкоза (Glucosum) (ГФХ, статья № 311) — бесцветный кристаллический порошок, без запаха, сладкого вкуса, хорошо растворимый в воде. Порошок глюкозы характеризуется гигроскопичностью, склонностью ко всякого рода химическим превращениям (в частности, к брожению) и химической реакционной способности. Хранят в хорошо укупоренной таре.

Этилцеллюлоза — этиловый спирт целлюлозы. Представляет собой белый зернистый без запаха и вкуса порошок, нерастворимый в воде. Применяются 4—8% растворы этилцеллюлозы в безводном этиловом или изопропиловом спирте в качестве склеивающего средства при получений таблеток из влагочувствительных лекарственных веществ (например, из аскорбиновой или ацетилсалициловой кислоты).

Альгиновая кислота — аморфный порошок, без запаха, кисловатого вкуса. В воде сильно набухает. Обычно смесь лекарственных и других вспомогательных веществ прибавляют к набухшему в воде порошку альгиновой кислоты и после смешения гранулируют.

Альгинатнатрия — белый или буровато-желтый порошок без запаха и вкуса, медленно растворимый в воде с образованием клейких, растворов. В качестве склеивающего средства используют обычно 1% раствор альгината натрия.

Поливиниловый спирт представляет собой белое аморфное вещество, хорошо растворимое в воде, глицерине и нерастворимое в органических растворителях. Обычно в качестве склеивающего средства используют 5% раствор поливинилового спирта.

Белая глина (каолин) — белый порошок, жирный на ощупь, с серовато-желтоватым оттенком, не растворяющийся в воде и органических растворителях. С водой способен давать пластичные массы.

Магния карбонат основной представляет собой белый легкий порошок, нерастворимый в воде. Используется как разбавитель в таблеточном производстве и в качестве основы для присыпок.

Тальк является чистым силикатом (солью кремниевой кислоты) магния. Это тончайший порошок белого или сероватого цвета, скользкий и жирный на ощупь. Не растворяется ни в воде, ни в органических растворителях. Широко используется в фармацевтической практике для таблетирования, дражирования, при обсыпке пилюль, как основа для присыпок и др.

В настоящее время применение талька повсеместно сокращается из-за его неиндифферентности.

Вспомогательные вещества, используемые современным таблеточным производством, вводят в состав таблетки в строгом соответствии с прописями, указанными в производственных регламентах фармацевтических предприятий (в основе прописи регламента лежит фармакопейная пропись или пропись, приведенная в технических условиях и утвержденная фармакопейным комитетом.

Подготовка материала к таблетированию заключается в подсушивании, измельчении или просеивании лекарственных или вспомогательных веществ в тех случаях, когда их влажность, размер кристаллов, чистота не соответствуют требованиям, предъявляемым к таблетируемым продуктам.

В настоящее время эта стадия утрачивает свое значение в связи с тем, что качество лекарственных и вспомогательных веществ, выпускаемых промышленностью, неуклонно повышается.

Смешение. Все вещества, предназначенные для таблетирования, перемешивают в смесителях для сухого смешения (качающиеся, циркуляционные, барабанные или пневматические), а затем загружают в какую-либо другую емкость, где увлажняют раствором склеивающего вещества, что необходимо для последующей грануляции.

По другому способу смешение и увлажнение производят в обычно используемом с этой целью смесителе с сигмообразными лопастями (двух- или одновальном) или в шнековом смесителе, причем сначала перемешивают сухие порошки {5—10 мин), а затем увлажненную смесь (15—20 мин).

 

Грануляция

Грануляция — это процесс превращения порошкообразного материала в зерна определенной величины (отсюда иногда встречающийся в технологии термин «зернение»). Грануляция необходима для улучшения сыпучести таблетируемой смеси и предотвращения ее расслаивания. Существующие в настоящее время способы грануляции подразделяются на следующие основные типы: 1) грануляция продавливанием, 2) грануляция размолом; 3) структурная грануляция.

 

Грануляция продавливанием.

Осуществляется путем продавливания перемешанной и увлажненной массы через перфорированные пластинки или прочные металлические сетки. Размер получаемого гранулята зависит от диаметра отверстий в пластинках или от величины отверстий сетки.

Механизмы, с помощью которых осуществляется такой способ грануляции, называются грануляторами, или протирочными машинами (рис. 39). Метод приготовления гранулята путём продавливания увлажненной массы в таких грануляторах в фармацевтической практике получил название влажной грануляции.

 

 

Увлажнение таблетируемой массы для грануляции осуществляется на стадии смешения таким образом, чтобы эта масса легко, не прилипая к пальцам, слипалась в комок. Это старый, но простой и распространенный способ проверки готовности материала к продавливанию.

Грануляцией продавливанием обычно получают гранулы диаметром 0,5—3 мм. Полученный гранулят высушивают до соответствующего значения остаточной влажности в сушильных установках.

 

Грануляция размолом.

В тех случаях, когда увлажненный материал может реагировать с металлическими деталями гранулятора при протирке, грануляция продавливанием становится невозможной. В этом случае порошки, которые необходимо превратить в гранулят, тщательно перемешивают и увлажняют в неметаллических или эмалированных емкостях, а затем высушивают до состояния сухой комковатой массы. Далее массу превращают в крупный порошок (гранулят) при помощи вальцов или мельницы «Эксцельсиор», после чего отсеивают от пыли и таблетируют. Такой способ грануляции является одной из довольно широко встречающихся разновидностей влажной грануляции.

Существует и другая возможность грануляции размолом, которая реализуется в тех случаях, когда вообще какое бы то ни было увлажнение (или последующее высушивание) порошкообразной смеси может привести к немедленному разложению или потере активности. При такой опасности исходные порошкообразные материалы тщательно перемешивают и под большим давлением прессуют на брикетировочных машинах, легко образующих прочные брикеты даже из мелкого и малосыпучего порошка. Брикеты затем размалывают на вальцах или мельницах «Эксцельсиор» и полученный крупный порошок, просеянный через сито с отверстиями 1—2 мм и освобожденный от пыли, подвергают прессованию.

Этот метод получения гранулята в фармацевтической технологии называют сухой грануляцией, или брикетированием.

 

Структурная грануляция.

Для этого типа грануляции характерно такое воздействие на увлажненный материал, которое приводит к образованию округлых, а при соблюдении определенных условий и достаточно однородных по размеру гранул. В настоящее время существуют три способа грануляции данного типа, используемых в фармацевтическом производстве: грануляция в дражировальном котле, грануляция распылением и грануляция в псевдоожиженном слое.

Получение гранулята в дражировальном котле осуществляется следующим образом. Лекарственные вещества, разбавитель и разрыхляющие вещества загружают в дражировальный котел из нержавеющей стали и перемешивают при скорости вращения котла 30 об/мин. После перемешивания через установленный у отверстия котла пульверизатор разбрызгивают воду, которая попадает на поверхность порошкообразной массы, образуя при соприкосновении с ней маленькие гранулы. Затем скорость вращения котла плавно уменьшают до 3 об/мин, после чего в него подают струю теплого воздуха для сушки гранул. Технологическую операцию завершают добавлением к высушенному грануляту скользящего вещества в виде тонкого порошка.

Другим способом структурного гранулирования является грануляция распылительным высушиванием. При производстве гранулята этим способом основной технологической операцией является пульверизация в распылительной сушилке суспензии, состоящей из вспомогательных веществ и увлажнителя и не содержащей лекарственных веществ.

Наиболее технически совершенным и перспективным является предложенный метод получения гранулята в псевдоожиженном слое.

Впервые идея использования пвсевдоожижения в таблеточном производстве была высказана Уэрстером (1959), когда он создал аппарат для нанесения покрытий и получения гранулята. Аппарат, предложенный Уэрстером (рис. 40), представляет собой вертикальную колонну, имеющую суженную (рабочую) часть внизу и расширенную сверху. Воздух подается в колонну снизу при помощи вентилятора. Между вентилятором и нижним отверстием колонны установлен нагревающий прибор, который повышает температуру струи воздуха, что необходимо для сушки гранул.

 

 

Гранулят в аппарате образуется при нанесении гранулирующего раствора или суспензии на поверхность первоначально введенных в колонну ядер, в данном случае частиц сахара. В качестве такого ядра используются и другие индифферентные материалы, а также лекарственные вещества. Если ядром является лекарственное вещество, то на его поверхность наносят гранулирующий материал. Если же ядро состоит из индифферентного вещества, лекарственное вещество вводят в состав гранулирующего материала и вместе с ним наносят на поверхность ядра. Методики почти не отличаются друг от друга и позволяют добиться точной концентрации лекарственного вещества в грануляте.

Другая возможность получения гранулята с использованием техники псевдоожижения — непосредственная грануляция порошков.

В 1693 г. Н. И. Гельпериным и соавт. был предложен непрерывный противоточный метод получения в псевдоожиженном слое лекарственного гранулята с одновременной классификацией последнего по размерам (рис. 41).

Установка, разработанная для осуществления этого метода, представляет собой многоступенчатое устройство, состоящее из двух зон: верхней (а), где происходит собственно гранулирование, и нижней (б), где производятся подсушивание и обкатка гранул. В аппарат снизу, а также тангенциально в отдельные секции подается воздух определенной влажности, а сверху — подлежащая гранулированию смесь лекарственного препарата и вспомогательных веществ. Гранулят отводится из нижней секции, а в случае необходимости более мелкие гранулы могут быть отведены из промежуточных секций аппарата.

Таким образом, в установке происходит гранулирование с одновременной классификацией частиц по размерам, что обеспечивает получение продукта с высоким содержанием достаточно прочных гранул заданного размера.

Структурная грануляция в отличие от влажной и сухой позволяет получать более однородные и округлые гранулы, что значительно улучшает качество изготавливаемых таблеток и повышает точность дозировки лекарственного вещества.

 

Прессование

Прессование можно определить как процесс образования таблеток из гранулированной или порошкообразной массы под воздействием давления. Осуществляется прессование с помощью таблеточных машин, которые в зависимости от типа и конструкции развивают давление в диапазоне 1000—10 000 кг/см2 (рис. 42).

 

 

Процесс получения таблеток на таблеточных машинах складывается из:

1) дозирования материала;

2) прессования (образования таблетки);

3) выталкивания таблетки из матрицы и сбрасывания в приемник.

 

В таблеточных машинах, используемых фармацевтическим производством, все перечисленные операции осуществляются автоматически одна за другой при помощи соответствующих исполнительных механизмов (рис. 43).

 

 

Операция дозирования служит для заполнения матрицы таблеточной машины строго определенным количеством прессуемого материала для получения таблеток с заданным количеством лекарственного вещества, имеющим постоянную массу. Дозирование может быть по массе и объему. Дозирование по массе является более точным, однако в связи со сложностью устройства весовых дозаторов во всех таблеточных машинах применяется дозирование по объему.

Операция прессования следует за операцией дозирования и заключается в сжатии находящегося в замкнутой форме (матрице) материала при помощи двух пуансонов — верхнего и нижнего. Такое сжатие в зависимости от типа таблеточной машины может осуществляться верхним пуансоном (одностороннее прессование) или обоими (двустороннее прессование). Одностороннее прессование осуществляется на эксцентриковых, двустороннее — на ротационных таблеточных машинах.

При одностороннем прессовании в момент сжатия нижний пуансон находится в неподвижном состоянии в крайнем нижнем положении; материал прессуется при опускании верхнего пуансона.

При двустороннем прессовании верхний и нижний пуансоны движутся с одинаковой скоростью навстречу друг другу и создают равномерное, прогрессивно нарастающее давление на верхнюю и нижнюю поверхности таблетки.

По окончании прессования таблетка должна быть вытолкнута из матрицы. На вертикальных таблеточных машинах это осуществляется обычно при помощи нижнего пуансона, который поднимается и выталкивает таблетку на поверхность матричного стола. Верхний пуансон должен подниматься с опережением по отношению к подъему нижнего пуансона. В некоторых конструкциях таблеточных машин выталкивание производятся при помощи верхнего пуансона. В этом случае таблетка выталкивается вниз; нижний пуансон предварительно опускается.

 

Покрытие таблеток оболочками

Как показал опыт применения таблеток, последние подвергаются разнообразным неблагоприятным воздействиям, начиная с момента их получения и кончая распадением или растворением в желудочно-кишечном тракте. Это механическое воздействие при упаковке, транспортировке, хранении и пользовании, воздействие воздуха, влаги, света и других факторов. Механическое воздействие на таблетки приводит к нарушению их целостности, воздействие окружающей среды является причиной возникновения химических изменений, в результате которых снижается количество действующих веществ, а сами таблетки темнеют или покрываются пятнами. Кроме того, при приеме таблетки часто неблагоприятно влияют на отдельные органы или субъективные ощущения больного. Так, некоторые лекарственные вещества, содержащиеся в таблетках (сарколизин, пентоксил, допан, брунеомицин, ацетилсалициловая кислота и др.), в ряде случаев вызывают тошноту, рвоту, раздражают слизистую оболочку пищевода или желудка. Ряд лекарственных веществ, особенно антибиотики (нистатин, леворин, трехомицин), ферменты (пепсин, панкреатин) и некоторые гормоны, могут разрушаться и инактивироваться при взаимодействии с желудочным соком. Все это привело к мысли о необходимости нанесения на поверхность таблеток покрытий, которые смогли бы защитить их от влияния внешних факторов и устранить раздражающее воздействие лекарственных веществ на пищеварительный тракт.

Термин «покрытие» имеет двоякий смысл: им обозначают как саму оболочку, так и процесс ее нанесения на таблетку. Покрытие таблеток оболочками преследует следующие цели:

1) защиту таблетки от механических воздействий (удары, истирание и т. д.);

2) защиту от воздействий окружающей среды (свет, влага, кислород и углекислота воздуха);

3) маскировку неприятного вкуса или запаха содержащегося в таблетке лекарственного вещества;

4) защиту от пачкающих свойств таблеток (например, таблетки активированного угля);

5) защиту содержащегося в таблетке лекарственного вещества от кислой реакции желудочного сока;

6) защиту слизистой оболочки пищевода и желудка от раздражающего действия лекарственного вещества;

7) локализацию действия лекарственного вещества в определенном отделе желудочно-кишечного тракта;

8) предотвращение нарушений процессов пищеварения в желудке, возможных при нейтрализации желудочного сока лекарственными веществами основного характера;

9) пролонгирование терапевтического действия вещества.

Иногда в состав оболочки вводят красящие вещества. Это делают для придания таблеткам с оболочкой лучшего внешнего вида или для обозначения терапевтической группы содержащегося в них лекарственного вещества.

Таблеточные покрытия в зависимости от их состава и способа нанесения разделяют на дражированные, пленочные и прессованные.

Дражированное покрытие (от франц. dragee — нанесение сахарной оболочки) — наиболее старый тип таблеточных оболочек, применяемый с начала XX века. Основным назначением этих оболочек являются защита таблеток от внешних воздействий, маскировка неприятного вкуса и запаха лекарственного вещества, улучшение внешнего вида таблеток. Иногда в состав оболочек входят вещества, защищающие таблетку от воздействия желудочного сока. В настоящее время в связи с быстрым развитием технологии пленочных и прессованных покрытий удельный вес дражированных в общем количестве таблеток, покрытых оболочками, постепенно уменьшается.

Процесс нанесения дражированного покрытия состоит из четырех основных стадий: грунтовки (обволакивания), наслаивания (обкатки), шлифовки (сглаживания) и глянцовки. Осуществляются эти стадии последовательно.

Для нанесения оболочки применяется дражированный котел (обдуктор).

Дражированное покрытие надежно защищает таблетки от механических повреждений, увеличивает их устойчивость к атмосферным воздействиям, придает обтекаемую, удобную для приема форму. Однако для достижения достаточной прочности и красивого внешнего вида сахарную оболочку требуется наносить многократно, что значительно удлиняет процесс (от 8 до 60 ч в зависимости от размера таблеток) и приводит к увеличению массы таблеток почти вдвое (в соответствии с ГФХ (статья № 654) масса таблетки, покрытой оболочкой, не должна превышать удвоенную массу таблетки без оболочки). Длительный контакт таблетки с сахарным сиропом неблагоприятно влияет на многие вещества, входящие в ее состав (витамины, антибиотики и другие влагонеустойчивые вещества). В таких случаях практически невозможно покрыть таблетки без их предварительной защиты водонерастворимой оболочкой.

Пленочные покрытия. Пленочным покрытием называется тонкая (0,05—0,02 мм) оболочка, образующаяся на таблетке после высыхания нанесенного на ее поверхность раствора пленкообразующего вещества.

В зависимости от растворимости пленочные покрытия разделяют на следующие группы: а) водорастворимые, б) растворимые в желудочном соке, в) кишечнорастворимые, г) нерастворимые.

Водорастворимые покрытия. Оболочки, растворимые в воде, наносят на таблетки с целью их защиты от механических повреждений, от воздействия кислорода и углекислоты воздуха, для маскировки неприятного вкуса или запаха лекарственного вещества, а также иногда для придания блеска таблеткам с дражированным покрытием. Эти оболочки не увеличивают времени распадаемости таблеток и не предохраняют их от влаги воздуха, особенно при повышенной относительной влажности.

В связи с широким использованием оболочек, относящихся к двум последующим группам («б» и «в»), водорастворимые оболочки применяются сравнительно редко.

Покрытия, растворимые в желудочном соке. Растворяющиеся под воздействием кислот и ферментов желудочного сока покрытия наносят на таблетки с целью их защиты от атмосферных воздействий, в основном от влаги. Такие пленки (толщиной 0,06—0,1 мм) достаточно надежно противостоят воздействию влаги, обеспечивая в то же время их распадаемость в желудке в течение 10—20 мин. К пленкообразователям этой группы относятся вещества, содержащие главным образом аминогруппы. Это диметиламинометиловый эфир полиметакриловой кислоты, N-ксилозид додециламина, пара-аминобензоаты глюкозы, фруктозы, маннита и ацетилцеллюлозы, диэтил- и бензиламинометилцеллюлоза, оксипропилметилцеллюлоза, алкилпроизводные аминоацетилцеллюлозы, сополимеры винилацетата и производных винилпиридина и полиалкилвинилпиридина и их сополимеры с хлористым винилом, винилацетатом, стиролом, бутадиеном, изопреном, эфирами акриловой кислоты. Таблетки покрывают растворами указанных веществ в органических растворителях — этиловом или изопропиловом спирте, или ацетоне.

Кишечнорастворимые покрытия. Кишечнорастворимые покрытия защищают лекарственное вещество, содержащееся в таблетке, от кислой реакции желудочного сока, предохраняют слизистую оболочку желудка от раздражающего действия некоторых лекарств, локализуют лекарственное вещество в кишечнике, пролонгируя в определенной степени его действие.

Кишечнорастворимые покрытия обладают также более выраженным, чем у перечисленных выше групп покрытий, влагозащитным свойством.

Процесс растворения энтеросалюбильных оболочек в организме обусловлен воздействием на них комплекса солей, ферментов и различных салюбилизирующих веществ, содержащихся в кишечном соке. Оболочки, растворимые в кишечнике, являются наиболее распространенным видом пленочных покрытий.

Для кишечнорастворимых покрытий применяют природные вещества: шеллак, карнаубский воск, казеин, кератин, парафин, церезин, спермацет, цетиловый спирт, а также синтетические продукты: стеариновую кислоту в сочетании с жирами и желчными кислотами, бутилстеарат, фталаты декстрина, лактозы, маннита, сорбита, поливинилового спирта, зеина, моносукцинаты ацетилцеллюлозы, метилфталилцеллюлозу. Чаще всего используют ацетилцеллюлозу как наиболее устойчивое к воздействию желудочного сока вещество.

Перечисленные пленкообразователи наносят на таблетки в виде растворов в этиловом спирте, этилацетате, изопропиловом спирте, ацетоне, толуоле или в смесях указанных растворителей.

Нерастворимые покрытия. Основное назначение покрытий данного типа — защита таблетки от механических повреждений и воздействия атмосферной влаги, устранение неприятного запаха и вкуса лекарственного вещества, пролонгирование его действия.

Нерастворимые пленки получают с помощью некоторых эфиров целлюлозы, в частности этилцеллюлозы и ацетилцеллюлозы, которые наносят на таблетки в виде раствора в этиловом спирте, ацетоне, этилацетате, хлороформе, толуоле, метиленхлориде, изопропиловом спирте. Для увеличения прочности и эластичности оболочек в их состав добавляют уретан, мочевину, лимонную кислоту, воски, гидрогенезированное касторовое масло. Нерастворимая пленка из этилцеллюлозы более прочна и эластична, чем их ацетилцеллюлозы, лучше удерживает красители. Механизм освобождения лекарственного вещества из таблетки с нерастворимым покрытием заключается в диффузии через поры оболочки.

Способы нанесения пленочных покрытий. Существуют три способа нанесения пленочных покрытий на таблетки: 1) погружение в раствор пленкообразующего вещества; 2) наслаивание в дражировальном котле; 3) опрыскивание в псевдоожиженном слое.

Первый способ основан на погружении таблеток поочередно то одной, то другой стороной в раствор.

Таблетки с помощью вакуума фиксируют на металлическом перфорированном листе специальной машины, производительность которой составляет 5000—8000 покрытых таблеток в час. Этот способ достаточно сложен и пригоден лишь для нанесения на таблетки вязких, но не слишком клейких растворов. В связи с недостаточно высокой производительностью применяется редко.

Наиболее широко используется способ нанесения пленочных оболочек в дражировальном котле. Он недорог, применим для растворов практически любой вязкости, высокопроизводителен.

Прессованные покрытия (иногда их называют сухими покрытиями). Впервые нанесение оболочек прессованием было осуществлено в 1954 г. с помощью таблеточной машины типа «Драйкота», хотя патент на таблеточную машину подобного типа был заявлен англичанином Нойесом еще в 1895 г. и получен в 1897 г. под № 8599. Таблеточная машина типа «Драйкота» представляет собой агрегат, состоящий из двух 16-пуансонных роторов (рис. 44). На первом роторе обычным способом прессуются таблетки-ядра двояковыпуклой формы, которые с помощью специального транспортирующего устройства передаются на второй ротор, где наносится покрытие. Схема нанесения покрытия прессованием выглядит следующим образом. Сначала происходит заполнение гнезда матрицы порцией гранулята, необходимого для образования нижней части (половины) покрытия. Затем на гранулят по специальным направляющим с первого ротора подается таблетка-ядро, на которую наносится покрытие.

 

 

Машина имеет автоматическое приспособление для отбраковки таблеток, отпрессованных без таблетки-ядра, а также таблеток, полученных при пуске и остановке машины (такие: таблетки, как правило, бывают нестандартными). Производительность машины 10 500 таблеток в час.

Прессованные покрытия по назначению бывают корригирующими, защищающими от атмосферных воздействий и кишечно-растворимыми.

 

Основные требования к таблеткам

К таблеткам, выпускаемым фармацевтической промышленностью, предъявляются следующие основные технические требования:

а) таблетки должны быть прочными;

б) таблетки должны быстро распадаться в жидкой среде (за исключением таблеток пролонгированного действия);

в) отклонения от средней массы не должны превышать допустимые по ГФХ пределы;

г) дозировка лекарственного вещества в таблетке должна быть точной и не выходить за границы допустимых по ГФХ отклонений.

Прочность. Механическая прочность таблетки определяет ее сохранность (целость) при выталкивании из таблеточной машины, внутрицеховых транспортировках, фасовке, транспортных перевозках, хранении, а также при отпуске из аптеки и пользовании больным. Таблетка должна полностью выдержать воздействия, оказываемые на этих стадиях. Недопустимо даже малейшее нарушение ее целости.
В связи с этим определенное количество таблеток подвергается контролю на прочность. Методы определения прочности таблеток весьма разнообразны и могут быть разделены на следующие группы: 1) определение механической прочности на сжатие при горизонтальном или вертикальном положении таблетки; 2) определение механической прочности по истираемости таблеток.

Существуют и менее распространенные способы определения на удар, упругий отскок, по ударному изгибу и т. д.

Истираемость таблеток определяют с помощью приборов, получивших название «истирателей», или «фриабиляторов» (от англ. friable — крошащийся).

Истираемость таблеток в норме не должна превышать 3%.

Распадаемость веществ. Тест распадаемости, как и тест прочности, принят почти всеми фармакопеями мира. Обычно распадаемость таблеток определяют по скорости их механического разрушения или растворения в воде, растворе хлористоводородной кислоты или искусственном (а иногда и натуральном) желудочном или кишечном соке. Температура жидкости, в которой проводят определение распадаемости, колеблется от 35 до 40 °С. По ГФХ распадаемость таблеток определяют в воде при температуре 37±2°С, а ее время ограничивается 15 мин, за исключением таблеток, покрытых оболочками.

Таблетки с дражированным или прессованным покрытием должны распадаться в воде при температуре 37° С не более чем за 30 мин (по Международной фармакопее не более 1 ч).

Таблетки, покрытые пленочными оболочками (за исключением кишечнорастворимых), также должны распадаться не более чем за 30 мин. Таблетки с кишечнорастворимыми оболочками (дражированные, пленочные, прессованные) не должны распадаться в течение 2 ч в кислом растворе пепсина и после промывания водой должны распадаться в щелочном растворе панкреатина не более чем через 1 ч.

Способ определения распадаемости таблеток in vitro не может быть принят в качестве объективного критерия поведения таблетки in vivo.

Определение отклонений от средней массы. Это определение непосредственно характеризует точность объемного дозирования при работе таблеточной машины и косвенно — точность дозирования лекарственного компонента в таблетке. Методика определения заключается во взвешивании некоторого количества таблеток испытуемой партии (по ГФХ 10 таблеток) с точностью до 0,01 г, нахождении среднего арифметического (средней массы) и вычислении отклонений в массе каждой анализируемой таблетки от рассчитанного значения средней массы. Отклонения в массе выражаются в процентах и допускаются в строго определенных пределах, зависящих от массы таблетки. По ГФХ допускается колебание в массе отдельных таблеток (за исключением покрытых оболочкой): для таблетки массой менее 0,12 г — в пределах ±10%, для остальных — ±5% от их средней массы.

Отклонения в содержании лекарственных веществ в таблетках указаны в соответствующих статьях. При дозировке лекарственных веществ до 0,1 г они составляют ±10%, более 0,1 г — ±5%.

 

Ссылки по теме:

Таблетки (Tabulettae)

Прессованные таблетки

Тритурационные таблетки

Упаковка и хранение таблеток

Драже (Dragee)

Гранулы (Granula)

 

По материалам И.С.Ажгихин. Технология лекарств.

 

Предыдущая страница Следующая страница

 


© Сайт защищён авторскими правами.

E-mail: portal.inform@gmail.com

 

Рейтинг@Mail.ru